一、五大工具
统计过程控制（SPC） 通过统计方法监控生产过程，区分随机波动与异常波动，及时预警异常趋势并采取改善措施，确保过程稳定性。
测量系统分析（MSA）
评估测量系统的准确性和可靠性，分析系统误差成分（如计量型误差、计数型误差等），确保测量数据可接受。
失效模式和效果分析（FMEA）
在产品/过程设计阶段，系统分析各子系统、零部件及程序的潜在失效模式，评估风险并制定预防措施，降低失效概率。
产品质量先期策划（APQP）
结构化方法，确定产品满足顾客需求的步骤，促进跨部门协作，避免晚期更改，以最低成本提供优质产品。
生产件批准程序（PPAP）
在首批产品发运前，通过技术文件和审核流程验证产品符合设计要求，确保生产过程稳定性。
二、七大手法
检查表
用于记录和检查项目，快速识别问题点，是问题发现的基础工具。
排列图
通过柱状图展示问题频率，帮助识别主要问题与次要问题，优先解决关键问题。
散布图
分析两个变量之间的关系（如相关性），判断是否存在因果关联。
数据分层法
将数据按类别分层（如时间、设备、人员等），便于分析不同层面的质量差异。
休哈特控制图
监控过程稳定性，通过控制限判断是否异常，及时调整工艺参数。
鱼骨图（因果图）
以“结果—原因”结构展开，系统分析潜在失效模式及根源，辅助制定改进措施。
直方图
展示数据分布情况，帮助理解过程能力及数据集中趋势。
三、工具与手法的关联
SPC与控制图： SPC通过控制图实现过程监控，控制图是SPC的核心可视化工具。 FMEA与APQP
PDCA循环：作为管理工具，与七大手法中的“检查表”“排列图”等结合使用，形成持续改进闭环。
通过系统化应用这些工具与手法，企业可有效提升质量管控水平，降低缺陷率，满足顾客需求。
